Elektrikli süpürge kovası üretim hattının üretim süreci nedir?

Bir üretim süreci Elektrikli Süpürge Kovası Üretim Hattı yassı çelik rulo stoğunu motor ve bileşen kurulumuna hazır, bitmiş, boyalı ve monte edilmiş elektrikli süpürge kovası muhafazalarına dönüştüren sıkı bir şekilde sıralanmış metal şekillendirme, birleştirme, yüzey işleme ve montaj işlemleri zincirini takip eder. Çekirdek sırası şöyledir: bobin besleme ve kesme, derin çekme ve yeniden çekme, düzeltme ve kenar kıvırma, dikiş kaynağı veya mekanik birleştirme, yüzey temizleme ve ön işlem, boyama veya toz kaplama, kurutma ve kürleme, boyutsal inceleme ve son montaj hazırlığı .

Tamamen entegre bir elektrikli süpürge kovası üretim hattı, tipik olarak, her işlem istasyonunun ortak bir takt süresiyle (mevcut üretim süresinin gerekli çıktı hızına bölünmesiyle belirlenen birim başına döngü süresi) senkronize edildiği sürekli akışlı üretim felsefesi etrafında tasarlanmıştır. Tipik bir endüstriyel kovalı elektrikli süpürgenin mahfaza hattı hedeflemesi için Vardiya başına 1.200 ila 2.400 birim , takt süresi birim başına 10 ila 30 saniyedir ve hat dengesini korumak ve darboğazlardan kaçınmak için tüm proses istasyonlarının işlemlerini bu pencere içinde tamamlamasını gerektirir.

Her aşamayı (gerekli ekipman, kontrol edilen süreç parametreleri, uygulanan kalite kontrol noktaları ve ele alınan genel arıza modları) ayrıntılı olarak anlamak, yeni üretim hatları tasarlayan üreticiler, mevcut hatlarda sorun gideren mühendisler ve hat ekipmanını belirleyen satın alma ekipleri için çok önemlidir. Aşağıdaki bölümler her üretim aşamasını kapsamlı bir şekilde kapsamaktadır.

Aşama 1: Hammadde Hazırlama - Rulo Stok Seçimi ve Besleme

Üretim süreci, gelen hammaddeyle başlar: elektrikli süpürge kovası muhafaza tasarımının yapısal ve şekillendirme gereksinimlerine uyacak şekilde seçilen soğuk haddelenmiş çelik bobin stoğu. Malzeme spesifikasyonu, bitmiş muhafazanın şekillendirilebilirliğini, yüzey kalitesini, kaynak güvenilirliğini ve korozyon direncini doğrudan belirler.

Çelik Kalitesi ve Kalınlık Seçimi

Elektrikli süpürge kovası muhafazaları tipik olarak soğuk haddelenmiş düşük karbonlu çelikten (JIS G3141'e göre SPCC veya eşdeğer derece veya EN 10130'a göre DC01/DC03) aşağıdaki kalınlıklarda oluşturulur: 0,5 mm ila 0,8 mm kova çapına, gerekli yapısal sağlamlığa ve son kullanım yükü gereksinimlerine bağlı olarak (bazı endüstriyel ıslak-kuru vakum kovaları, üstteki vakum motoru tertibatından ve alttaki sıvı içeriğinden gelen statik yükleri desteklemelidir). Derin çekmeyle şekillendirilebilirlik için ilgili malzeme özellikleri şunlardır:

• Plastik gerinim oranı (r-değeri): Derin çekilmiş kova mahfazası bileşenleri için genel olarak minimum 1,4 r değeri belirtilir; bu, çekme sırasında incelmeye karşı güçlü bir direnç gösterir. Daha yüksek r değerleri, zımba yarıçapında daha az yırtılma riskiyle daha derin çekmelere olanak tanır.
• Gerinim sertleşmesi üssü (n-değeri): Daha yüksek n değerleri (derin çekme kaliteleri için genellikle 0,20 ila 0,26), plastik gerinimin şekillendirme bölgesi boyunca daha iyi dağıldığını gösterir ve kırılmaya neden olan gerinim lokalizasyonunu azaltır
• Toplam uzama: Minimum 8 uzama (A80), derin çekme kaliteleri için tipiktir ve ara tavlama olmadan çok aşamalı yeniden çekme için yeterli süneklik rezervi sağlar
• Yüzey kaplama tanımı: Parlak haddelenmiş veya temperlenmiş yüzey (EN 10130'a göre FB veya FC), ek yüzey hazırlığı gerektirmeden iyi boya yapışması için gereken 0,6 ila 1,6 mikrometre yüzey pürüzlülüğü Ra'yı sağlar

(Kaynak: EN 10130:2006 Soğuk şekillendirmeye yönelik soğuk haddelenmiş düşük karbonlu çelik yassı ürünler; JIS G3141 Soğukta İndirgenmiş Karbonlu Çelik Levha ve Şerit.)

Bobin Besleme Sistemi

Çelik bobinler, bobini kontrollü gerilim altında çözen bir hidrolik açıcıya yüklenir. Bobin, bobin eğriliğini (bobin seti) ve sarılı bobin stoğunda bulunan çapraz yay deformasyonunu ortadan kaldıran, tipik olarak 7 ila 9 silindirli bir düzleştirici olan bir düzleştirme ünitesinden geçer. Düzeltilmemiş bobin seti, kesme kalıbında ham parçanın yanlış kaydına ve çekilen kabukta boyutsal tutarsızlığa neden olur.

Düzleştiriciden sonra, servo tahrikli bir besleme sistemi, şeridi, pres vuruşuyla senkronize olarak hesaplanan adımda (ardışık boş merkezleri arasındaki mesafe) kesme veya aşamalı kalıba ilerletir. Modern servo beslemeleri, hatve doğruluklarına ulaşır artı veya eksi 0,05 mm çizim kalitesini doğrudan etkileyen tutarlı boş ağırlık ve simetri sağlar. Bobin taşıma sisteminin tamamı - açıcı, düzleştirici, servo besleme - genellikle rulo ağırlıklarını taşıyacak şekilde tasarlanmış tek bir kompakt üniteye entegre edilir. 3 ila 8 ton Bobin değişimleri arasında birkaç saatlik kesintisiz üretim çalışmaları için.

Aşama 2: Boşaltma - Dairesel Başlangıç Boşluğunun Kesilmesi

İlk şekillendirme işlemi kesmedir: düz şerit stoğundan dairesel bir diskin (boş) kesilmesi. Bu işlenmemiş parça, sonraki tüm çekme işlemlerinin kova muhafazası şeklini geliştireceği başlangıç ​​formudur. Ham parça çapı kritik bir proses değişkenidir; kova yan duvarı ve tabanına şekillendirme için mevcut toplam yüzey alanını belirler ve yüzey alanı eşdeğerlik ilkesi kullanılarak parça geometrisinden hassas bir şekilde hesaplanması gerekir.

Ham Çap Hesabı

Basit silindirik bir kap için teorik iş parçası çapı (D), yüzey alanı ilişkisinden hesaplanır:

D = karekök (d kare 4dh)

Burada d fincan iç çapı ve h fincan yüksekliğidir. Karmaşık profillere, flanşlara ve yarıçaplara sahip bir elektrikli süpürge kovası muhafazası için bu formül, DIN 8584 parça yüzey alanı hesaplama yöntemiyle genişletilir veya alet imalatından önce şekillendirme işleminin sonlu eleman simülasyonu kullanılarak hesaplamalı olarak doğrulanır. Yanlış boyutta bir boşluk — hatta 2 ila 3 mm çapında — ya flanşa yetersiz malzeme ulaşmasıyla (kenar çatlamasına neden olur) ya da flanş bölgesinde fazla malzemeyle (kırışmaya neden olur) sonuçlanır. (Kaynak: DIN 8584-3 Üretim süreçleri — Derin çekme; Lange, K., Handbook of Metal Forming, Society of Manufacturing Engineers.)

Kör Kalıp Tasarımı ve Çapak Kontrolü

Körleme kalıbı, dairesel bir zımba ve aralarında kontrollü bir açıklık bulunan eşleşen bir kalıp halkasından oluşur. 0,6 mm çelik sac için kenar başına önerilen kalıp açıklığı: Malzeme kalınlığının %6 ila 10'u - yaklaşık 0,036 - 0,060 mm - minimum çapak yüksekliğiyle temiz bir kesme yüzeyi elde etmek için. Aşırı boşluk, çekme kalıbının çizilmesine neden olabilecek büyük bir devrilme ve çapak üretir; yetersiz boşluk, ikincil kırılmaya ve çizim takımının aşınmasını artıran kaba bir kesme yüzüne neden olur.

Kova üretimi için kesme presleri genellikle Dakikada 40 ila 80 vuruş Tek bir pres darbesinde kesme ve ilk çekme işlemini gerçekleştirebilen aşamalı kalıp işleme ile işlemler arasındaki kullanımı azaltır ve boş-çekim boyutsal tutarlılığını artırır.

Aşama 3: Derin Çekme ve Yeniden Çekme - Kova Gövdesinin Oluşturulması

Derin çekme, elektrikli süpürge kovası üretim hattındaki ana metal şekillendirme işlemidir. Malzemenin flanş bölgesinden içeri doğru akmasına ve kova mahfazasının silindirik veya konik yan duvarını oluşturmasına neden olarak, işlenmemiş parçayı bir zımba üzerine ve bir kalıp boşluğuna bastırarak düz dairesel işlenmemiş parçayı üç boyutlu bir kap veya kabuğa dönüştürür.

Çizim Oranı ve Çok Aşamalı Çizim Sırası

Tek bir çekme işlemi için çekme oranı (DR), iş parçası çapının zımba çapına (D/d) bölünmesiyle tanımlanır. Kırılma olmadan tek bir çekme işleminde elde edilebilecek maksimum çekme oranı tipik olarak DR = 1,8 ila 2,2 standart derin çekme çelik kaliteleri için. Gövde çapı yaklaşık 250 mm ve yüksekliği 300 ila 400 mm olan bir elektrikli süpürge kovası yuvası için gerekli iş parçası çapı 550 ila 650 mm olabilir, bu da tek çekme sınırını aşarak 2,2 ila 2,6 genel çekme oranı verir.

Bu bir gerektirir çok aşamalı çizim sırası : kova geometrisine ve malzeme kalitesine bağlı olarak tipik olarak 2 ila 4 çekme aşaması (ilk çekme, ilk yeniden çizme, ikinci yeniden çizme ve son boyutlandırma çekme). Her aşama, kabuk yüksekliğini artırırken kabuk çapını azaltır; her aşamanın çekme oranı, malzemenin güvenli tek aşamalı sınırının altında tutulur. Derin veya karmaşık profiller için çekme aşamaları arasında ara tavlama (işleme sertleştirmesi nedeniyle kaybedilen sünekliği yeniden sağlamak için ısıl işlem) gerekli olabilir, ancak modern derin çekme çelik kaliteleri (EN 10130'a göre DC05 ve DC06), 3 aşamada ulaşılabilen kova derinlikleri için bu gereksinimi ortadan kaldırabilir.

Boş Tutucu Basıncı ve Yağlama

Her çekme aşamasında, bir ham parça tutucu (basınç yastığı), malzeme içeri doğru akarken kırışmayı önlemek için ham malzemenin flanş bölgesine kontrollü basınç uygular. Boş tutucu basıncı en kritik proses değişkenlerinden biridir:

• Çok düşük ham parça tutucu basıncı: Flanş bölgesi basınç gerilimi altında bükülür ve yan duvarda kırışıklıklar oluşur; bu, hurdaya çıkarılması gereken geri dönüşü olmayan bir kusurdur
• Çok yüksek ham parça tutucu basıncı: Ham tutucu ile flanş malzemesi arasındaki sürtünme, izin verilen çekme kuvvetini aşıyor ve kap tabanı veya yan duvar kırılıyor - ayrıca geri dönüşü olmayan hurda
• Optimum ham parça tutucu basıncı 0,6 mm derin çekme çeliği için tipik olarak şu aralıktadır: 2 ila 5 MPa Pres takımlarında hidrolik veya nitrojen gazı silindirleri ile uygulanır

Takım-iş parçası sürtünmesini azaltmak ve gevşemeyi (iş parçasından takım yüzeyine metal transferi) önlemek için her çizim aşamasından önce işlenmemiş parçanın her iki yüzüne yağlama uygulanır. Derin çekme yağı - aşırı basınç katkı maddeleri içeren bir mineral yağ - rulo kaplama veya sprey ile uygulanır. Boş yüzeyin metrekaresi başına 1 ila 3 gram . Yağlama maddesinin daha sonra boyamadan önce ön işlem temizleme aşamasıyla çıkarılması gerekir. (Kaynak: Marciniak, Z., Duncan, J.L., Hu, S.J., Mechanics of Sheet Metal Forming, Butterworth-Heinemann, 2002.)

Çizim Pres Ekipmanları

Elektrikli süpürge kovası muhafazaları tipik olarak çift etkili hidrolik çekme presleri veya mekanik transfer presleri üzerinde oluşturulur. Temel ekipman parametreleri şunları içerir:

• Basın kapasitesi: Kova çapındaki muhafazalar için 200 ila 500 ton, kontrol edilebilir kör tutucu basıncını korurken derin çekme için yeterli kuvvet sağlar
• Slayt hızı: 15 ila 50 mm/saniye çizim hızı; daha yüksek hızlar üretim hızını artırır ancak yüksek gerinim hızlarında sınırlı şekillendirilebilirliğe sahip malzemelerde yırtılmaya neden olabilir
• Yastık sistemi: Hidrolik veya nitrojen gazı kalıp yastıkları, şekillendirme koşullarını optimize etmek için çekme darbesi boyunca basıncı değiştirebilen programlanabilir basınç profilleriyle boş tutucu kuvvetini sağlar
• Aktarım sistemi: Çok kademeli hatlarda, çizim aşamaları arasındaki otomatik parça transferi, robotik alma ve yerleştirme kolları, vakumlu vantuz tutucular veya pres çevrimiyle senkronize edilmiş mekanik transfer rayları tarafından gerçekleştirilir.

Aşama 4: Düzeltme, Flanşlama ve Delik Delme

Son çekme aşamasından sonra, kova kabuğu düzensiz, dalgalı bir üst kenara sahip olur; bu durum, haddelenmiş çelikteki kristalografik anizotropinin neden olduğu ve çekilen kap kenarının çevre çevresinde alternatif yüksek ve alçak noktalar geliştirmesine neden olan bir olgu olan kulaklanmanın sonucudur. Bu kulaklı kenar, daha sonraki işlemlerden önce düz, tutarlı bir flanş yüksekliği elde etmek için kesilmelidir.

Kırpma Operasyonu

Düzeltme, iş parçasının sabit bir kesme aletine karşı tek bir dönüşünde kabuğun sivri üst kısmını çıkaran özel bir döner düzeltme kalıbında veya torna tarzı düzelticide gerçekleştirilir. Kesilen kenar yüksekliği kontrol edilir artı veya eksi 0,5 mm sonraki montaj işlemlerinde elektrikli süpürgenin üst aksamının kova yuvasına tutarlı bir şekilde takılması için kritik olan tasarım flanş yüksekliği. Kesilen metal halka (iskelet) hurda olarak toplanır ve geri dönüşüme gönderilir.

Flanşlama ve Kenar Şekillendirme

Kırpmanın ardından kova kenarı dışarı doğru flanşlanır; kesilen kenar, elektrikli süpürgenin üst aksamı için sızdırmazlık ve kilitleme yüzeyi sağlayan tanımlanmış bir flanş profiline göre yuvarlanır veya bastırılır. Flanş geometrisi tipik olarak şunları içerir: kavisli veya boncuklu profil bu hem kova kenarını deformasyona karşı sertleştirir hem de monte edilmiş elektrikli süpürgedeki kauçuk conta için pozitif bir sızdırmazlık yüzeyi sağlar.

Sap bağlantı çıkıntıları, montaj braketi özellikleri ve boşaltma tapası çıkıntıları, boyutsal toleranslar korunarak aşamalı bileşik kalıplar veya tek istasyonlu presler kullanılarak ayrı damgalama operasyonlarında oluşturulur. artı veya eksi 0,3 mm Montaj uyumluluğu için delik konumlarında.

Alt Boncuk Yuvarlama ve Yapısal Sertleştirme

Elektrikli süpürge kovası muhafazaları, kasnağın sertliğini (aksi takdirde çalışma sırasında kovanın içinde oluşan negatif basınç (kısmi vakum) altında meydana gelebilecek içe doğru çökmeye karşı direnci) artırmak için genellikle yan duvara ve tabana sarılmış çevresel boncuklar veya nervürler gerektirir. Boncuk haddeleme, çekilmiş kabuğun bir boncuk haddeleme makinesi üzerindeki profilli silindirler arasından geçirilmesi, malzeme çıkarılmadan yan duvarda tanımlanmış yüksekliklerde yükseltilmiş veya girintili nervürlerin oluşturulmasıyla gerçekleştirilir. Düzgün bir şekilde boncuklanmış bir yan duvar, çökme basınçlarına direnebilir Atmosferin altında 0,05 ila 0,08 MPa (endüstriyel ıslak-kuru vakumlar için tipik çalışma vakumu) kalıcı deformasyon olmadan.

Aşama 5: Dikiş Kaynağı ve Sap Bağlantısı

Birçok elektrikli süpürge kovası muhafazası kesintisiz, derin çekilmiş kabuklardan oluşurken, bazı tasarımlar (özellikle daha büyük endüstriyel kovalar ve karmaşık kesitlere sahip olanlar) haddelenmiş ve kaynaklı sacdan oluşturulur. Kaynak ve bağlantı aşaması bu nedenle belirli üretim hattı konfigürasyonlarında önemli bir süreç öğesidir.

Direnç Dikiş Kaynağı

Derin çekilmiş boşluklar yerine haddelenmiş sacdan oluşturulan kova muhafazaları için, uzunlamasına dikiş dirençli dikiş kaynağı ile kapatılır - üst üste binen veya uç uca birleştirilen sac kenarlarının, aynı anda akım ve basınç uygulayan iki dönen bakır elektrot çarkı arasından geçirildiği ve hermetik bir dikiş oluşturan sürekli bir dizi üst üste binen nokta kaynağı üreten sürekli bir kaynak işlemi. 0,6 mm düşük karbonlu çelik için dikiş kaynağı parametreleri tipik olarak şunlardır:

• Kaynak akımı: Elektrot çarkı çapına ve kaynak hızına bağlı olarak 8.000 ila 15.000 amper
• Elektrot kuvveti: Pnömatik veya servo kontrollü elektrot kollarıyla uygulanan 2,5 ila 4,5 kN
• Kaynak hızı: İnce kalibreli çelik kova gövdelerinin sürekli dikiş kaynağı için dakikada 4 ila 10 metre
• Dikiş kaynağı kalitesi: Tahribatlı soyma testi numunesi (ISO 14273'e göre minimum külçe genişliği, levha kalınlığının karekökünün 3 katı) ve dışarı çıkma, yanma ve yüzey renk değişikliği açısından görsel inceleme ile doğrulanmıştır

(Kaynak: ISO 14273:2016 Direnç nokta, dikiş ve kabartmalı projeksiyon kaynaklarının kesme testi için numune boyutları ve prosedürü; AWS C1.1 Direnç Kaynağı için Önerilen Uygulamalar.)

Kol ve Braket Ataşmanı

Taşıma kolları, hortum bağlantı parçaları ve montaj braketleri, yük gereksinimlerine ve üretim maliyet hedeflerine bağlı olarak kova gövdesine dirençli nokta kaynağı, MIG (GMAW) kaynağı veya mekanik sabitleme yoluyla bağlanır. Sap bağlantı braketlerinin nokta kaynağı kullanımları Braket başına 4 ila 8 kaynak noktası her biri kova artı içindekilerin statik yükünü taşıyacak boyuttadır (tipik olarak minimum statik yük için derecelendirilmiştir) 30 ila 50 kg endüstriyel elektrikli süpürgeler için) kaynak kopması arızasına karşı en az 4:1 güvenlik faktörüne sahip.

Aşama 6: Yüzey Ön İşlemi - Temizleme, Yağ Alma ve Dönüşüm Kaplaması

Herhangi bir yüzey kaplaması uygulanmadan önce, şekillendirilmiş kova kabukları, çekme yağlayıcılarını, değirmen yağlarını, metal işleme kalıntılarını, demir oksidi (ani pas) ve boyanın yapışmasını önleyecek diğer kirleticileri çıkarmak için kapsamlı bir kimyasal ön işleme tabi tutulmalıdır. Ön arıtma dizisi kaplama sisteminin kalite temelidir; yetersiz ön arıtma bundan sorumludur Sahadaki kaplama hatalarının �'inden fazlası . (Kaynak: Gardner, G., Endüstriyel Boyama ve Toz Boya, Hanser, 2010.)

Püskürtme Tüneli Ön Arıtma Sırası

Elektrikli süpürge kovası muhafazaları için standart ön arıtma hattı, 5 ila 7 işleme bölgesine sahip bir püskürtme tünelidir:

1. Alkali yağ alma (Aşama 1): 50 ila 65 derece C'deki sıcak alkalin temizleyici, çekme yağını, hadde tufal kalıntılarını ve parmak izlerini giderir. Konsantrasyon: hacimce %2 ila 5 alkalin temizleyici; Temas süresi: Sprey uygulamasıyla 60 ila 120 saniye.
2. İlk suyla durulama (Aşama 2): Ortam sıcaklığında suyla durulama, alkali temizleyiciyi yüzeyden seyreltir ve uzaklaştırır. Yeterli seyreltmeyi doğrulamak için durulama suyu iletkenliği 500 mikrosiemens/cm'nin altına kadar izlenir.
3. İkinci suyla durulama (Aşama 3): İkinci bir durulama aşaması, dönüşüm kaplaması uygulamasından önce alkalinin tamamen uzaklaştırılmasını sağlar, banyo kirlenmesini önler ve tutarlı dönüşüm kaplaması oluşumunu sağlar.
4. Dönüşüm kaplaması – Demir fosfat veya Çinko fosfat (Aşama 4): Dönüşüm kaplaması temiz çelik yüzeyle kimyasal olarak reaksiyona girerek korozyon direnci sağlayan inorganik kristalli bir katman ve boya yapışmasını önemli ölçüde artıran mikro pürüzlü bir yüzey oluşturur. 45 ila 55 derece C'de demir fosfat (trikasyon işlemi), 100 gramlık bir kaplama ağırlığı üretir. 0,3 ila 1,0 g/m2 iç mekan ve orta düzeyde dış mekana maruz kalma uygulamaları için uygundur. 50 ila 60 derece C'deki çinko fosfat, daha ağır bir kaplama ağırlığı üretir. 1,5 ila 4,5 g/m2 Zorlu endüstriyel ortamlar için daha yüksek korozyon direnci sağlar.
5. Durulama sonrası pasivasyon (Aşama 5): Kromat veya krom içermeyen bir pasivasyon contası, dönüşüm kaplama kristal yapısını kapatarak korozyon direncini ve boya yapışmasını daha da artırır. AB REACH Tüzüğü kapsamında altı değerlikli kromla ilgili çevresel kısıtlamalar nedeniyle çoğu pazarda kromsuz pasivasyon (zirkonyum veya titanyum bazlı) mevcut standarttır.
6. Deiyonize suyla son durulama (Aşama 6): Deiyonize suyla yapılan son durulama (iletkenlik 50 mikrosiemens/cm'nin altında), kaplama filmi altında ozmotik kabarcıklanma bölgeleri görevi görecek önceki aşamalardan biriken çözünebilir tuzları giderir.
7. Ön işlem kurutma fırını (Aşama 7): Parçalar püskürtme tünelinden çıkar ve kaplama uygulamasından önce yüzey nemini tamamen buharlaştırmak için 100 ila 130 derece C sıcaklıktaki bir kurutma fırınından geçer. Kaplamanın altında kalan nem, özellikle yüksek nemli ortamlarda kabarmaya neden olur.

Aşama 7: Kaplama Uygulaması – Sıvı Boya veya Toz Boya

Kaplama aşaması, ön işleme tabi tutulmuş kova kabuğuna koruyucu ve dekoratif yüzey kaplaması uygular. Elektrikli süpürge kovası üretim hatlarında iki temel kaplama teknolojisi kullanılır: sıvı boya (tipik olarak elektrokaplama astarı ve ardından sıvı sonkat kaplama) ve toz kaplama (bir fırında kürlenen ısıyla sertleşen tozun elektrostatik spreyi).

Elektrostatik Sıvı Boya Uygulaması

Elektrostatik sprey boyama, transfer verimliliğini (aşırı püskürtme olarak kaybolmak yerine iş parçası üzerinde biriken püskürtülen malzemenin oranı) artırmak için atomize boya damlacıklarının yüksek voltajlı (60 ila 100 kV) elektrostatik yüklemesini kullanır. Elektrostatik sıvı sprey, transfer verimliliğine ulaşır e ila 85 geleneksel hava atomize püskürtmeyle karşılaştırıldığında % ila 45 oranındadır; bu da boya tüketimini ve kaplanan birim başına uçucu organik bileşik (VOC) emisyonlarını önemli ölçüde azaltır. (Kaynak: Yüzey Kaplama Teknolojileri, Kaplama Teknolojisi Toplulukları Federasyonu, 3. Baskı.)

Otomatik pistonlu püskürtme tabancaları veya robotik püskürtme kolları, sıvı boyayı, baş üstü güç ve serbest konveyör üzerinde püskürtme kabini aracılığıyla taşınan kova kovanlarına uygular. Elektrikli süpürge kovası muhafazaları için film oluşturma hedefleri tipik olarak şunlardır:

• Astar kat: 20 ila 40 mikrometre kuru film kalınlığı
• Son kat: 40 ila 80 mikrometre kuru film kalınlığı
• Toplam sistem kuru film kalınlığı: 60 ila 120 mikrometre

Toz Boya Uygulaması

Toz kaplama, solvent VOC emisyonlarını ortadan kaldırdığı, tek katmanlı sistemler sağladığı (birçok spesifikasyonda astar kaplamayı ortadan kaldırdığı) ve Tek bir uygulama geçişinde 60 ila 100 mikrometre . Toz, korona şarjlı püskürtme tabancaları (60 ila 100 kV şarj voltajı) veya tribo şarjlı tabancalar (sürtünmeli şarj, harici voltaj yok) ile uygulanır. Elektrostatik olarak çekilen toz, karmaşık iç yüzeyler ve sıvı spreyle kaplanması zor olan girintili alanlar da dahil olmak üzere topraklanmış iş parçası yüzeyine eşit şekilde yapışır.

Termoset epoksi-polyester hibrit toz (metal mahfaza uygulamaları için en yaygın kullanılan toz türü) mükemmel yapışma, darbe direnci ve dış hava koşullarına orta derecede dayanıklılık sağlar. Polyester-TGIC tozu, daha yüksek UV ve hava koşullarına dayanıklılık gerektiren uygulamalar için tasarlanmıştır. Elektrikli süpürge kovalarındaki kürlenmiş toz boyanın aşağıdaki minimum performans gereksinimlerini karşılaması gerekir:

• Çapraz kesim yapışması: ISO 2409'a göre Derece 0 (pullanma yok)
• Darbe dayanımı: ISO 6272'ye göre 80 cm'lik düşme ağırlığında çatlama veya tabakalara ayrılma olmaz (doğrudan darbe)
• Tuz püskürtme direnci: ISO 9227'ye göre 240 saat sonra çiziciden 1 mm'yi aşan kabarcıklanma veya kayma olmaz
• Kalem sertliği: ISO 15184'e göre minimum H notu

(Kaynak: ISO 2409:2020 Çapraz kesim testi; ISO 9227:2017 Tuz püskürtme testleri; ISO 6272 Darbe dayanımı testleri.)

Aşama 8: Kürleme Fırını - Kaplamanın Nihai Özelliklerinin Geliştirilmesi

Hem sıvı boya hem de toz kaplama, nihai mekanik ve kimyasal direnç özelliklerini geliştirmek için bir termal kürleme aşaması gerektirir. Kürleme fırını kritik bir proses elemanıdır; alt kürleme, yapışma ve korozyon direnci testlerini geçemeyen yumuşak, kimyasal olarak hassas bir kaplama üretir; aşırı kürleme sararmaya, kırılganlaşmaya ve darbe direncinin kaybına neden olur.

Toz Boya Kür Parametreleri

Termoset toz boyalar, ısıyla tetiklenen çapraz bağlanma kimyasal reaksiyonuyla kürlenir. Epoksi-polyester hibrit toz için standart kürlenme spesifikasyonu şöyledir:

• Tepe metal sıcaklığı (PMT): Metal alt tabaka yüzeyinde 180 ila 200 derece C
• PMT'deki saat: 10 ila 20 dakika - tam çapraz bağlanma için metalin PMT'de veya üzerinde kalması gereken minimum süre
• Fırın ayar sıcaklığı: Tipik olarak 180 ila 220 derece C hava sıcaklığı; Elde edilen gerçek PMT, parçanın termal kütlesine ve fırında kalma süresine bağlıdır

Fırın kesiti boyunca sıcaklık homojenliği kritik öneme sahiptir; artı veya eksi 5 dereceden fazla bir değişiklik, soğuk bölgelerdeki parçaların yetersiz kürlenmesine, sıcak bölgelerdeki parçaların ise aşırı kürlenmesine neden olabilir. Elektrikli süpürge kovası hatlarında kullanılan modern kaplama fırınları Yüksek hızlı devridaim fanlarıyla konveksiyonla ısıtma ve tüm çalışma bölgesi boyunca artı veya eksi 3 derece C'lik fırın homojenliği elde etmek için bölgesel sıcaklık kontrolü. (Kaynak: Toz Boya Enstitüsü Teknik Kılavuzu; ASTM D7990 Toz boyaların kürlenmesi için Standart Kılavuz.)

Fırın Çeşitleri ve Enerji Verimliliği

Gazla çalışan konveksiyon fırınları, düşük işletme maliyetleri ve kapı açılması veya hat durmaları sonrasında hızlı toparlanma süreleri nedeniyle yüksek verimli üretim hatları için standarttır. Elektrikli kızılötesi fırınlar daha hızlı ısıtma sağlar ve aralıklı üretimlerde veya gaz kaynağının bulunmadığı durumlarda tercih edilir. Kombine IR/konveksiyon hibrit fırınlar, başlangıçta hızlı sıcaklık artışı için kızılötesi radyasyon ve son ıslatma ve sıcaklık eşitliği için konveksiyon kullanarak en hızlı çevrim sürelerini sunar ve fırın uzunluklarının 0 oranında kısalmasına olanak tanır. ila 30 eşdeğer verim için saf konveksiyon fırınlarıyla karşılaştırıldığında.

Aşama 9: Kalite Denetimi ve Testi

Parçalar bir sonraki aşamaya geçmeden veya montaj tesisine gönderilmeden önce boyut, yapısal ve yüzey kalite standartlarının karşılandığından emin olmak için, üretim akışına birçok noktada (gelen malzeme, şekillendirme sonrası, kaynak sonrası ve kaplama sonrası) kapsamlı bir kalite kontrol programı entegre edilir.

Boyutsal Muayene

Şekillendirilmiş kova kovanları, koordinat ölçüm makineleri (CMM) veya birden fazla kritik boyutu aynı anda doğrulayan özel ölçüm cihazları kullanılarak düzenli numune alma aralıklarında boyutsal olarak kontrol edilir. Temel boyutsal kontroller şunları içerir:

• Toplam kova yüksekliği: tolerans tipik olarak artı veya eksi 0,5 mm
• Tanımlı yüksekliklerde kova gövdesi dış çapı: tolerans artı veya eksi 0,3 mm
• Flanş çapı ve flanş genişliği: montaj donanımı için tolerans artı veya eksi 0,3 mm
• Sap deliği konumu: sap braketi hizalaması için tolerans artı veya eksi 0,5 mm
• Taban düzlüğü: Düz yüzeyde sabit durmayı sağlamak için maksimum sapma 0,5 mm

Kaplama Kalitesi Kontrolü

Kaplama kürleme fırınından sonra eğitimli operatörler tarafından kaplama kusurları açısından 0 görsel inceleme yapılır:

• İğne delikleri ve balık gözleri: Tipik olarak yüzey yağlarından veya ön işlem banyosunun silikon kirlenmesinden kaynaklanan, kaplamanın altındaki kirlenmenin neden olduğu küçük dairesel kusurlar
• Portakal kabuğu: Jelleşmeden önce tozun yetersiz akışının neden olduğu turuncu cildi andıran yüzey dokusu, sertleşme sıcaklığının çok yüksek olduğunu veya toz viskozitesinin çok yüksek olduğunu gösterir
• Sarkma ve koşma: Sıvı kaplamada, aşırı film oluşumu veya uygulamada çok düşük viskoziteye neden olan aşırı solvent seyreltmesinin neden olduğu
• Renk ve parlaklık değişimi: Bir spektrofotometre (Delta E toleransı tipik olarak 1,0'ın altındadır) ve parlaklık ölçer (60 derecelik geometride hedef parlaklık artı veya eksi 5 parlaklık birimi) kullanılarak kontrol edilen, onaylanmış renk standardıyla karşılaştırıldığında bir parti içindeki tutarsızlık

Kuru film kalınlığı, ISO 2808'e göre kalibre edilmiş manyetik indüksiyon (çelik alt tabakalar için) veya girdap akımı (demir dışı için) kalınlık ölçüm cihazları kullanılarak tüm kaplanmış parçalarda, 50 üretim parçası başına veya proses ayarlama olayı başına minimum bir okuma frekansı ile kontrol edilir.

Basınç ve Sızıntı Testi

Islak-kuru vakum uygulamalarına yönelik elektrikli süpürge kovası muhafazaları için, dikiş kaynağını ve flanş-gövde bağlantısını sıvı sızıntısına karşı doğrulamak amacıyla basınç bütünlüğü testi yapılır. Hidrostatik basınç testi 0,1 ila 0,15 MPa (hortum tıkanması olayları sırasında oluşabilecek maksimum çalışma dahili pozitif basıncının üzerinde) 30 saniyelik bir sızıntı olmadan tutma, endüstriyel sınıf kova muhafazaları için tipik bir üretim testi gereksinimidir.

Aşama 10: Son Montaj Hazırlığı ve Paketleme

Üretim hattının son aşaması, bitmiş, kaplanmış kova muhafazasını elektrikli süpürge montaj tesisine teslim edilmek üzere hazırlar. Bu aşama, motordan ve filtre tertibatından ayrı olarak nakledilmeden önce kova muhafazası üzerinde tamamlanabilen, kalan tüm alt montaj işlemlerini (kol takma, lastik conta montajı, isim plakası perçinleme, hortum konnektörü montajı) içerir.

Kauçuk Conta ve Conta Montajı

Kova mahfazasının flanşlı kenarına, kova gövdesi ile elektrikli süpürgenin üst düzeneği (motor ve filtre ünitesi) arasında hava geçirmez bir conta sağlayan kauçuk bir sızdırmazlık contası takılır. Conta malzemeleri tipik olarak EPDM veya NBR kauçuktur ve ıslak-kuru vakum uygulamalarında suya, köpüğe ve temizleme kimyasallarına maruz kalmaya karşı dayanıklılık için seçilmiştir. Contalar, özel presleme fikstürleri kullanılarak flanş oluğuna bastırılır. artı veya eksi 0,2 mm eşit oturma derinliği Montajdan sonra tutarlı sızdırmazlık kuvvetini garanti etmek için tüm çevre boyunca.

Nakliye için Ambalajlama

Bitmiş kova muhafazaları, taşıma sırasında kaplamayı çizebilecek veya deforme edebilecek yüzey temasını önlemek için, ayırıcı köpük levhalar veya oluklu kart ekleri içeren karton kartonlara yuvalanır veya istiflenir. Paketleme tasarımı, uluslararası nakliye için konteyner kullanımını optimize etmek üzere yeterli paketleme yoğunluğunu korurken, kulplar, çıkıntı çıkıntıları ve hortum bağlantıları da dahil olmak üzere kova muhafazasının boyutsal zarfına uyum sağlamalıdır. Standart 20 ft'lik bir nakliye konteyneri genellikle 800 ila 1.200 kova muhafazası kova çapına ve istifleme konfigürasyonuna bağlı olarak.

Üretim Hattı Yerleşimi ve Ekipman Entegrasyonu

Eksiksiz bir elektrikli süpürge kovası üretim hattı, yukarıdaki proses aşamalarının tümünü sürekli, senkronize bir üretim akışına entegre eder. Fiziksel düzen tipik olarak malzeme akışı mantığı ve fabrika ayak izi kısıtlamaları tarafından yönlendirilen doğrusal veya U şeklinde bir düzenlemeyi takip eder.

Tipik Hat Ayak İzi ve Verim Parametreleri

Konveyör Sistemi ve Hat Senkronizasyonu

Baş üstü elektrikli ve serbest konveyör sistemi, kova kovanlarını ön arıtma tüneli, kaplama kabini ve kürleme fırını boyunca taşıyıcı kancalar veya fikstürler üzerinde her bölgenin proses gereksinimlerine göre senkronize edilmiş kontrollü bir hızda taşıyan entegre üretim hattının omurgasıdır. Ön arıtma tünelindeki konveyör hızı, her püskürtme aşamasında gerekli temas süresini sağlayacak şekilde ayarlanır; kürleme fırınındaki hız, temsili parçalara monte edilmiş veri kayıt termokuplları kullanılarak fırın sıcaklık profili testine dayalı olarak gerekli PMT tutma süresini elde edecek şekilde ayarlanır.

Elektrikli Süpürge Kovası Üretim Hattı Çözümlerimiz

Bizim Elektrikli Süpürge Kovası Üretim Hattı çözümler, bobin besleme ve çok aşamalı derin çekmeden ön işleme, toz kaplama, kürleme ve kalite kontrolüne kadar kova muhafazası üretim sürecinin tüm aşamalarını kapsayan tam entegre, anahtar teslimi üretim sistemleri sağlar. Her hat, uyarlama yapılmadan uygulanan standart bir katalog konfigürasyonu olmaktan ziyade, bireysel müşterinin özel muhafaza geometrisine, üretim hızına, malzeme spesifikasyonuna ve fabrika düzeni gereksinimlerine göre tasarlanmıştır.

Bizim complete equipment range for vacuum cleaner pail production includes:

• Bobin besleme ve kesme sistemleri — hidrolik açıcılar, servo tahrikli düzleştirici-besleyici üniteler ve ham çapına ve üretim hızına göre boyutlandırılmış hassas kesme presleri; kalıp tasarımları imalattan önce sonlu elemanlar simülasyonu ile doğrulanmıştır
• Çok kademeli derin çekme pres hatları — programlanabilir ham tutucu basınç profillerine, entegre yağlama sistemlerine ve 180 mm'den 400 mm'ye kadar kova çaplarını kapsayan 2 ila 4 aşamalı çekme sekansları için otomatik aşamalar arası transfere sahip çift etkili hidrolik veya mekanik transfer presleri
• Düzeltme, flanşlama, boncuk haddeleme ve delik delme istasyonları - her bir kova mahfazası tasarımının özel flanş geometrisine ve boncuk desenine göre tasarlanmış hassas döner düzelticiler, flanş presleri ve çok silindirli boncuk haddeleme makineleri
• Direnç dikiş kaynağı ve punta kaynak sistemleri — uzunlamasına kova gövdesi dikişleri için dikiş kaynak makineleri, sap ve braket bağlantısı için çok tabancalı punta kaynak makineleri ve parametre izleme ve kaynak kalitesi veri kaydı özelliğine sahip tam otomatik kaynak hücreleri dahil
• Kimyasal ön arıtma tünel sistemleri — Paslanmaz çelik tank yapısına sahip 5 ila 7 aşamalı püskürtme tünelleri, otomatik kimyasal dozajlama ve izleme, atık su arıtma sistemleri ve tek bir ön arıtma modülüne entegre ön arıtma kurutma fırınları
• Toz boya ve sıvı boya uygulama sistemleri — korona veya tribo şarj tabancaları, otomatik pistonlu püskürtme ekipmanı veya robotik püskürtme kolları ve �'un üzerinde filtreleme verimliliğine sahip entegre toz geri kazanım sistemleri bulunan elektrostatik püskürtme kabinleri
• Kürleme ve kurutma fırınları - Bölgelere ayrılmış sıcaklık kontrolü, yüksek hızlı devridaim fanları ve artı veya eksi 3 derece C'ye kadar fırın homojenliği olan, belirli parçanın termal kütlesine ve üretim hacmine göre boyutlandırılmış, gazla çalışan veya elektrikli konveksiyon fırınları
• Baş üstü güç ve serbest konveyör sistemleri — tüm proses istasyonlarını değişken hız kontrolüyle birbirine bağlayan senkronize konveyör altyapısı, proses süresi tamponlama için biriktirme kapasitesi ve kova muhafazası geometrisine uygun askı/fikstür tasarımları

Yeni hat projelerine yönelik mühendislik desteği, proses simülasyonu ve şekillendirme fizibilite değerlendirmesini, takım tasarımı ve doğrulamayı, hat düzeni optimizasyonunu, devreye alma denetimini, operatör eğitimini ve üretimin başlatılmasından sonra sürekli teknik desteği içerir. Üretim hattı çözümlerimiz, birden fazla küresel pazardaki elektrikli süpürge ve ev aletleri üretim tesislerine kurulmuş ve geçerli ürün ve süreç standartlarına uygunluğu belgelenmiş şekilde doğrulanmıştır.